LCIA czy LICA? Efekt = Spryt + Pieniądz

Dwie litery różnicy

LCIA to Low Cost Intelligent Automation — tania, mądra automatyzacja. Mój Sensei lubił przestawiać te litery i pytać, czy przypadkiem nie mamy LICA: automatyzacji mało mądrej, za to drogiej.

Za tą grą słów stał prosty wzór, który powtarzał w różnych wersjach (parafraza): efekt = spryt + pieniądz. Kolejność nie jest przypadkowa. Najpierw głowa, potem budżet. Kto zaczyna od budżetu, zwykle kupuje rozwiązanie cudzego problemu.

Co zbudowaliśmy sami

Nasza lista nie robi wrażenia na targach: zsuwnie grawitacyjne, wyrzutniki, przyrządy z kontrolą OK/NOK, proste podajniki.

Każde z tych urządzeń rozwiązywało konkretny problem. Ręczne odkładanie i sięganie. Pomyłki montażowe. Wąskie gardło. A przy okazji rzecz, której nie było w żadnym uzasadnieniu inwestycyjnym: mniej zbędnych ruchów, mniejsze zmęczenie ludzi, lepsza ergonomia pracy.

Budowała je nasza narzędziownia i utrzymanie ruchu — razem z operatorem. Od pomysłu do działania mijało kilka tygodni. Koszt był ułamkiem oferty z zewnątrz: poniżej jednej piątej. Zwrot przychodził w mniej niż trzy miesiące.

I żadna pierwsza wersja nie była idealna. Działała może w 60% — a my poprawialiśmy ją w trakcie. Sensei mówił o tym wprost (parafraza): 60% wystarczy na start, ważne, żeby ruszyło.

Pięć zasad LCIA

Tę postawę Sensei ujmował w pięciu zasadach. Podaję je w parafrazie:

Kontrprzykład: robot, który działał

Mam też historię z drugiej strony. Robot — i to nie taki, który nie działał. Działał. Tylko żeby dostosować go do naszych potrzeb, potrzebowaliśmy pracy z zewnętrznym dostawcą.

Dziewięć miesięcy pracy koncepcyjnej. Potem półtora roku od wdrożenia, zanim rozwiązanie zaczęło działać właściwie. Razem: dwa lata i trzy miesiące. A skoro minęło tyle czasu, w międzyczasie zmieniły się potrzeby produktu — rozwiązanie trzeba było do nich dostosować, co znowu wydłużyło adaptację.

Z perspektywy czasu widzę trzy przyczyny naraz:

1. Zależność od dostawcy. Każda zmiana wymagała kogoś z zewnątrz, kto zna maszynę, ale nie zna naszego procesu.
2. Zmiana produktu w trakcie. Im dłuższe wdrożenie, tym większa szansa, że skończy się dla produktu, którego już nie robimy w tej samej postaci.
3. Niestabilny proces. Automatyzowaliśmy coś, co samo jeszcze nie było ustabilizowane — więc automatyzowaliśmy także stratę.

Najbardziej uderza mnie porównanie czasów. Urządzenie LCIA: kilka tygodni i od razu uczymy się na działającej wersji. Robot: ponad dwa lata, zanim w ogóle było się na czym uczyć.

Nie wszystko u siebie

Nie chcę, żeby to zabrzmiało jak dogmat. Nie wszystko robimy we własnym zakresie i nie wszystko na ślepo. Zdarzają się ograniczenia techniczne i nie wszędzie LCIA ma sens. Są technologie, w których inni się wyspecjalizowali, a nasi dostawcy mają know-how, którego nam nie opłaca się budować. Szukamy balansu.

Są jednak dwie rzeczy, które przemawiają za budowaniem u siebie wszędzie tam, gdzie to możliwe.

Po pierwsze, to my znamy proces najlepiej — i jego przyszłość. Nasze rozwiązania od początku projektowaliśmy tak, żeby dało się je rozbudować na inne linie. I tak się stało.

Po drugie, rozwiązania, które robimy sami, są praktycznie bezużyteczne dla innych firm. Pasują do naszego produktu, naszego procesu, naszych ludzi. To właśnie buduje know-how — i sprawia, że konkurencji bardzo trudno je skopiować. Maszynę z katalogu może kupić każdy.

Ohno: człowiek nie jest od pilnowania maszyny

Taiichi Ohno pisał o autonomatyzacji jako o automatyzacji z ludzkim rozumem. W mojej parafrazie chodziło mu o coś bardzo praktycznego: maszyna, która sama wykrywa odchylenie i się zatrzymuje, nie potrzebuje człowieka, który ją pilnuje. Człowiek odzyskuje czas na pracę, która dodaje wartość — i na myślenie.

Prosty przyrząd OK/NOK to ta sama idea w skali jednego stanowiska. Nie zastępuje człowieka. Zabiera mu pracę, której nie powinien był wykonywać: pilnowanie, sprawdzanie, szukanie, sięganie.

Czym trudno się pochwalić

Mała kwota to dla zarządu łatwa decyzja. Ale jest też druga strona: zsuwnią grawitacyjną trudniej się pochwalić niż zakupem nowej maszyny. Nie ma przecięcia wstęgi, nie ma zdjęcia do raportu rocznego.

Dlatego w wielu firmach wygrywa LICA. Nie dlatego, że jest lepsza, tylko dlatego, że jest bardziej widoczna.

Jak to przekładam na CROS™

LCIA to w CROS™ przede wszystkim dźwignia Productivity — więcej dobrych sztuk na roboczogodzinę bez przeciążania ludzi.

1. Najpierw proces, potem automat. Pytanie kontrolne przed każdą inwestycją: czy proces jest stabilny? Jeśli nie — automatyzacja przyspieszy także stratę.
2. Bramka zwrotu w PLN na sztukę. Zwrot w mniej niż trzy miesiące, policzony w koszcie jednej sztuki. Ta sama bramka obowiązuje dziś przy cyfryzacji i AI: technologia ma usuwać nazwaną stratę, a nie być projektem samym w sobie.
3. Czas do pierwszej działającej wersji jako miara. Tygodnie, nie kwartały. Szybkość uczenia się jest ważniejsza niż perfekcja projektu.
4. Know-how jako aktywo. Urządzenia budowane z operatorem i utrzymaniem ruchu mają właściciela od pierwszego dnia — i dają się przenieść na kolejne linie.

Pytanie na ten tydzień

Najpierw spryt, potem pieniądz. Kto nie patrzy, ten kupuje.

Ile trwała Wasza ostatnia automatyzacja — od pomysłu do pierwszej dobrej sztuki — i ile z tego czasu było uczeniem się, a ile czekaniem?